Spectrum: Cykeldäck - optiskt ofta oansenliga, de spelar en avgörande roll i ordets rätta bemärkelse, när det kommer till bra prestanda på cykeln.Vi fick möjlighet att ta en titt bakom kulisserna av däckutvecklingen på Specialized - i Hessen träffade vi det så kallade däcklaboratoriet, de som vet vad som finns bakom den svarta gummifasaden på den kaliforniska tillverkarens däck.
Ett däck är ett däck är ett däck är ett däck? Inte riktigt!
De är alla svarta och runda. Detta uttalande - hur ytligt det än kan vara - slår verkligen an. För det är nog en av anledningarna till att ett cykeldäck knappast har samma känslomässiga betydelse för en cyklist som till exempel en vev eller en spindel. Och det trots att rätt däck har en av de största influenserna på körbeteendet för alla hjulkomponenter.
Det finns dock mycket mer bakom det mestadels oansenliga exteriören på ett däck än vad man kan se. Det är samspelet mellan gummiblandningen, stommen och profilen som i slutändan avgör hur bra ett däck presterar i praktiken. Utvecklingen är en komplex process, för vilken inte bara lämpligt tekniskt kunnande utan även erfarenhet och sist men inte minst praktiska tester spelar en avgörande roll. "Hur väl ett däck fungerar kan bara avgöras i slutet av dagen på banan, vägen eller leden." en av de specialiserade däckbagarna känner till från sin mångåriga erfarenhet.
Men ett däcks resa från papper eller från utvecklarnas sinnen till fälgen är lång och mödosam. Detta är en av anledningarna till att Specialized nyligen bestämde sig för att koncentrera hela däckutvecklingen på ett ställe – valet föll på Tyskland. ”Infrastrukturen här är helt enkelt en av de bästa. Leverantörer finns i omedelbar närhet, det finns testmöjligheter och avstånden är alla väldigt korta." förklarar Wolf vorm Walde, som tills nyligen hade sitt professionella hem i Specializeds kaliforniska huvudkontor och nu är en del av det tre-personers däckkompetensteam i Tyskland.
Medan han med glimten i ögat pratar om att jonglera med de rätta ingredienserna för den perfekta gummiblandningen, att vara uppmärksam på de rätta temperaturerna och sedan ivrigt väntar på testarnas dom, behöver du inte ha en bördig fantasi eller en förkärlek för att ha vågade metaforer för att bli påminda om ett bageri eller konditori. Och precis som kakan är degen – ursäkta – tuggummiblandningen förmodligen den viktigaste delen av mognadsprocessen.
Rätt blandning - välbevarad hemlighet för gummigourmeter
Hur görs en gummiblandning egentligen? Vad innehåller den och vem bestämmer vilka "ingredienser" som används? Hos Specialized har dagens däckrecept vuxit fram ur utvecklarnas stora erfarenhet och kunskap. En gummiblandning (som det kallas på teknisk jargong) består alltid av ett stort antal polymerer, som då ger blandningen dess motsvarande egenskaper. Oavsett om det är hårdheten, greppet, beteendet i väta och/eller kyla, nötningen eller robustheten - alla dessa faktorer kan påverkas avgörande av den lämpliga kombinationen av gummikomponenterna.
Men trots all erfarenhet skulle det vara ekonomiskt hara-kiri att förlita sig enbart på detta och "baka" blandningen för tiotusentals däck direkt. För att hitta rätt blandning krävs flera testfaser med mindre "batcher" – dvs kvantiteter –. Här kommer vi till däcklaboratoriet, som vi besöker här i Hessen. Utvecklarna har tillgång till modern utrustning på plats, med hjälp av vilken de kan förbereda blandningarna för små kvantiteter direkt. Polymererna upphettas, blandas över valsar och formas till en homogen massa. Även här finns det oundvikliga associationer till bakning: inte bara ingredienserna utan även 'baktid' och temperatur är avgörande faktorer.
När blandningen äntligen är klar måste den ändå genomgå några torrtester innan den görs till ett riktigt däck tillsammans med stommen. Dessa torra tester gör det möjligt att dra vissa slutsatser om dämpning, grepp och andra egenskaper. Om dessa är lovande går gummiblandningen till Thailand, där en liten uppsättning testdäck sedan tillverkas exklusivt för Specialized i en stor däckfabrik. "Om det måste vara riktigt snabbt, packar vi det svarta blocket i en resväska och flyger över." säger Wolf. Men processen går också väldigt snabbt med vanlig post. "Två veckor" han uppskattar att det tar lång tid från 'bakblandningen' till att han håller de färdiga testdäcken i händerna.
Beslutet om ett däck eller en blandning kommer att fungera tas i praktiken. "Inget teoretiskt värde och inget laboratorietest kan ersätta praktiken," säger vargen. Hos Specialized går däcken igenom flera testfaser. Först kommer de helt nya däcken till den egna och egendesignade testbänken i Hessen. Här bestäms och jämförs rullmotståndet exakt. Däcken måste också bevisa sig vad gäller hållbarhet och punkteringsskydd. Efter det får några testförare - amatörer, ambitiösa hobbyförare och andra frekventa förare - testdäcken. Först när de klassar däcket som lämpligt följer nästa fas – det är då det är proffsens tur. Som bekant utrustar Specialized många professionella team, tre WorldTour-lag förlitar sig ensamma på cyklar och komponenter från den kaliforniska tillverkaren och även inom MTB-sektorn förlitar sig många ryttare och team på däcken från Wolf and Cos laboratorium. "Då ska jag tillbringa en dag med Tony [Martin, reds. anm.]. Redaktör] på banan för att testa de nya däcken", småpratar han ur sylådan.
Specialized däckteamet försöker sedan implementera feedbacken från dessa testrytare, vare sig de är proffs eller hobbyidrottare, så gott de kan. Men du kan föreställa dig hur svårt det är att implementera önskemål som "Däcken slits snabbt ut i snabba kurvor" eller "lite mer grepp på oljiga vägar skulle vara bra" med tanke på de många faktorer som är inblandade. Förutom gummiblandningen spelar även stommen, profilen, däckdimensionerna och andra komponenter en avgörande roll.
Degen är klar! Dags för glasyr, formning och kräm: Från gummiblandningen till det färdiga däcket
Förutsatt att vi har en färdig och tillfredsställande gummiblandning i slutet: Hos de flesta däcktillverkare går sedan motsvarande polymerrecept till en av de stora däckfabrikerna i Asien, där gummiblandningen sedan först tillverkas, förses med lämplig profil och gifts. till slaktkroppen. Tidigare gällde denna produktionsprocess även Specialized. Men förra året skedde en liten men avgörande förändring.
Problemet ligger i det faktum som redan nämndes i början att däcken är runda och svarta. Som tillverkare vet man inte alltid med full säkerhet vad som kommer att hända med receptet som man tagit fram i en långvarig testprocess och sedan lämnar över. De stora fabrikerna producerar åt många olika tillverkare och som i alla branscher är konkurrensen hård – det är därför du inte vill låta Specialized titta på dina kort i framtiden. Detta har gjort det möjligt att tillverka gummiblandningen i en separat fabrik även i Asien. Detta tillverkar gummi för en mängd olika områden, från kylskåp till flygplan. Det svarta gummiguldet går sedan till däckfabriken där de sedan tillverkar den färdiga produkten utan att veta vad den svarta massans sammansättning är.
Tillsammans med stomme och profil skapas ett komplext helhetssystem som bara kan ses och ändras i sin helhet. Om du till exempel förlitar dig på en mycket mjuk gummiblandning med mycket grepp bör du undvika höga sidoknoppar, eftersom de kommer att buckla i hörnen och leda till svampig hantering. Slaktkroppen är likadan.
En ytterligare utmaning är de många däckdimensionerna, som nu främst finns inom mountainbikesektorn. Ett däck som fungerar som ett 2,25″ 29″-däck kommer med största sannolikhet att misslyckas i denna sammansättning som ett 650b+ (eller 6Fattie som Specialized kallar det) eller feta cykeldäck. Så det betyder för Wolf och co. igen: Jongleringen med polymerer, profil och stomme börjar (nästan) om igen.
Schreibe einen Kommentar