Cyklar med stålram? Det får dig att tänka på gamla dagar, på filigranpipor och på handgjorda engångsartiklar för individualister. Men stål behöver inte vara klassiskt och gammaldags – Urwahn är beviset. Invånarna i Magdeburg använder 3D-utskrift för att bearbeta det traditionella materialet till en högteknologisk produkt.
Jag börjar den här artikeln med en vädjan! Stålramar är jättebra. Jag gillar utseendet, jag gillar åkturen och jag gillar idén med det hållbara rammaterialet... Så fler stålramar tack!
Urwahn-ramarna får sitt unika utseende och köregenskaper från stålnoder som skapas i 3D-utskrift. Jag tycker att kombinationen och skapelseprocessen är spännande. Ett mycket klassiskt material från vilket nya former kan framkallas med en ny teknik; och egenskaperna kan också ändras eller optimeras.
Vi har förberett många intressanta fakta för dig i fråge-svar-format, med många bilder och videor:
Hur fungerar det och wVilken teknik används?
De tunnväggiga anslutningselementen i vår innovativa Urwahn stålram är tillverkade med den senaste 3D-utskriftstekniken. Med hjälp av den generativa lasersmältningsprocessen (Selective Laser Melting (SLM)) byggs anslutningselementen upp i lager från tidigare finfördelat metallpulver. De enskilda metallskikten smälts samman med en laser. Med 3D-utskriftsteknik kan vi drastiskt förkorta tillverkningsprocessen av våra komplexa fästelement och behöver inga dyra verktyg för produktionen.
Med SLM-processen kan vi uppnå en mycket god ytkvalitet, och den lämpar sig väl för hög komponentkomplexitet. Dessutom kan komponenter i stora volymer tillverkas med hjälp av SLM-processen. SLM-processen erbjuder också många fördelar ur ett hållbart perspektiv. Till exempel är pulvrets återvinningsbarhet mycket hög och det finns ett optimalt materialutnyttjande.
De säger att det tog dig fem år att göra ett hjul med den här tekniken. Vilka var svårigheterna?
Det är rätt. Som passionerad produktutvecklare och ingenjör för sportutrustning utvecklade Sebastian Meinecke ett speciellt intresse för puristiska cyklar redan 2011 med växande miljömedvetenhet. Under namnet "Sme Bicycles" tillverkade han mer än 60 beställningscyklar för användning i tätorter. Med ökande erfarenhet och sin universitetsspecialisering inom produktutveckling, satte Sebastian sig i uppgift att utveckla en innovativ seriecykel för användning speciellt i stadsområden - idén till Urwahn föddes.
Utvecklingen av Urwahn Bike började 2015 med masteruppsatsen av utvecklaren av Urwahn-ramen, Sebastian Meinecke, vid tidpunkten för sin masteruppsats vid Otto-von-Guericke-universitetet i Magdeburg. Där lärs ut den fasorienterade processmodellen för Integrated Design Engineering, som Sebastian använde som teoretisk grund och används än idag på Urwahn för produktutveckling. När vi gör det fokuserar vi specifikt på användaren och analyserar konsekvent deras vardagliga användningsscenarier för att säkerställa frustrationsfri och intuitiv produktanvändning. I detta forskningsprojekt skedde utvecklingen och testningen av ramstrukturen och sedan grundandet 2017. Tack vare 3D-utskrift kunde Urwahn Bike realiseras utan att kompromissa med design och funktionalitet.
I princip är varje utvecklingssteg åtföljt av särskilda svårigheter. Utvecklingen och den efterföljande certifieringen av ramen gav Sebastian omfattande designproblem, som övervanns genom ett flertal prototyptester, simuleringar eller optimeringsslingor. Att hitta en lämplig, kompromisslös produktionsprocess var också förenat med stora svårigheter, eftersom vi som företag inte kunde bygga på någon grund. På den tiden användes ännu inte 3D-printprocessen inom cykelindustrin och än idag tillverkar andra cykeltillverkare bara prototyper eller enskilda delar i små serier. (Undantag: Bastion Cycles från Australien). Uthålligheten och den ekonomiska tryggheten i projektet och det personliga underhållet har upprepade gånger ställt oss inför utmaningar under projektets gång. Delstaten Sachsen-Anhalt har skapat ett utmärkt finansieringslandskap för innovativa företag, som tyvärr har använts av alldeles för få. Vi har haft stor nytta av detta.
Vilka komponenter kommer ut ur 3D-skrivaren? Vilket inte?
Vårt innovativa ramkoncept består av 3D-printade anslutningselement (huvudrörskoppling, sadelrörskoppling, monostagsböj, bältesport, bottenfäste och båda utsläppen) gjorda av 1.2709 stål och djupdragna CrMo stålrör. Dessa är gifta med varandra för hand med hjälp av svetsteknik (Platzhirsch). Efter sammanfogningsprocessen kontrolleras varje fog igen och finjusteras med en formslutande passform. Detta ger alla våra stålramar sin omisskännliga karaktär och gör att de ser ut att vara gjorda i ett stycke.
Vilka fördelar har detta jämfört med konventionella produktionsmetoder?
Blir slutresultatet ett annat hjul än med den konventionella produktionsmetoden?
Fördelarna med 3D-printing ligger i de nya möjligheterna i design och dimensionering av mycket komplexa komponenter, framför allt den organiska ramdesignen. Att tillverka så tunnväggiga och mycket komplexa komponenter som våra ramdelar var endast möjligt med 3D-utskrift. Utan denna tillverkningsprocess skulle det inte finnas någon mjuk körgeometri med dämpande köregenskaper och inget sömlöst, organiskt formspråk. Böjningen i ramen är inte bara visuellt tilltalande, utan genererar också en helt ny och bekväm körupplevelse. Dessutom kan kablage och sadelklämma diskret gömmas i ramen. Urwahn kunde starta produktionen omedelbart, eftersom dyra produktionsverktyg kunde undvaras. På så sätt kan snabba förändringar av komponentgeometrierna genomföras från batch till batch, vilket också kan möjliggöra individuell och kundanpassad produktion i framtiden. 3D-utskriftsprocessen gjorde det mycket enklare och snabbare att anpassa vår första Stadtfuchs-modell till Platzhirsh e-cykel. I framtida utvecklingar kommer vi att dra stor nytta av snabbare utvecklingscykler.
Ur ekologisk synvinkel är processen resursbesparande jämfört med konventionella processer eftersom det nästan inte finns något avfall. Faktum är att processen inte är billig. Ramkostnaderna för en primär ram överstiger många gånger kostnaderna för en standardram tillverkad i Taiwan eller Kina. De är den främsta kostnadsdrivaren för alla våra cyklar. 3D-utskrift har utvecklats markant de senaste åren. Vi tryckte den första ramen 2015 och maskinerna har blivit mycket effektivare. Vi antar att produktionskostnaderna kommer att minska i framtiden, även om vi inte kommer att nå nivån på global ramproduktion, åtminstone inte inom överskådlig framtid.
Wo sker tillverkningen av cykeln?
I motsats till branschstandarden tillverkas Urwahns stålram helt i Tyskland - från rörtillverkning till ramkonstruktion, beläggning och slutmontering i den egna studion i Magdeburg. Med varje exemplar som släpps ut i naturen bidrar vi till en symbios av djup miljömedvetenhet, transparens och rättvisa villkor för alla inblandade. Eftersom detta skiljer oss från andra tillverkare har vi introducerat FAIR FRAME-predikatet för att betona den holistiska produktionen av Urwahn-ramen i Tyskland.
Efter att ha målat Urwahn-cyklarna börjar monteringen.
Vad tycker du om Urwahn Bikes? Vad tycker du om produkten och idén? Behöver vi människor som kommer att göra saker annorlunda i framtiden? Jag tror det. Att producera regionalt och produkter som är hållbara och återvinningsbara, det är viktigt.
Vill du läsa mer om Urwahn så gör du det Här hitta det du letar efter:
Schreibe einen Kommentar